焦炭是熔炼炉厂家熔炼的主要热源，又是熔炼炉过热区内的主要传热介质，因而是影响熔炼炉内热交换的一个十分重要的因索。

　　（3）焦炭反应能力的影响。反应能力指焦炭还原C02的能力，通常以R表示。焦炭反虚能力大，会促成C02+C=2CO反应的进行，从而降低炉气温度。因此，作为熔炼炉燃料的焦炭，要求有低的反应能力，铸造焦炭的R值应低于30%。反应能力直接受其气孔率的影响，气孔率越大，反应能力越强。铸造焦的气孔率一般较低，因而反应性R较小。

　　当焦炭块度过小时，由于炉膛单位容积内的反应表面积过大，因而燃烧反应加速，氧化带缩短，还原带扩大，加之此时氧化带内还原反应发展较快，致使高温区域短，炉气*温度较低。此外，小块焦炭送风阻力大，空气难于深入炉子中心，炉壁效应加剧，对铁液过热不利。与此相反，焦炭块度过大，燃烧速度慢，此时，虽然氧化带扩大，但燃烧区域不集中，炉气*温度低，也不利于铁液的过热。只有块度适中的焦炭，燃烧速度适中，炉气温度较高，高温区长，有利于铁液的过热。

　　（1）焦炭成分的影响。焦炭固定碳含量越高，阻碍燃烧反应和影响铁液吸热的灰分就越少，发热量就越大，熔炼过程中由灰分形成渣量也相应减少，因而有利于提高炉气*温度，加强焦炭对铁液的热传导，有利于铁液过热。采用固定碳大于85%的焦炭，是提高铁液温度的一条重要途径。

　　（2）焦炭强度与块度的影响。焦炭人炉后，受到炉内高温的热作用，支撑料柱而受压力作用，受到炉料的冲击作用等，这时如果焦炭的强度低而破碎，则不能保持焦炭人炉时的块度。这不但恶化料柱的透气性，而且影响熔化的稳定性，使炉子不能正常熔化。